|
CЕГМЕНТЫ СБОРНЫХ БЕТОННЫХ ТУННЕЛЕЙ
Сложностью данного проекта с технической точки зрения являлось изготовление рамных сегментов для туннелей из армированного монолитного бетона.
Поэтапная термовлажностная обработка больших туннельных сегментов стала возможной благодаря специализированному решению Кraft Energy™.
С момента начала обработки заполненные сегментами стальные формы в течении восьми часов продвигались по рельсам в туннеле при температуре 46°С, с целью первичного набора прочности. По истечению этого времени сегменты покидали туннель, распалубивались и транспортировались в одну из 10 камер, где подвергались следующей обработке для конечного набора прочности:
- Девять часов при температуре 46°C
- 19 часов при температуре 43°C
- Охлаждение в течение 6 дней при температуре 30°C
Боковые стены тепляков были построены из бетонного камня, а крыша и ворота лицевой и тыльной части камеры были изготовлены из армированного нейлоном винила. Паропровод, поставляющий влагу и тепло, располагался позади камеры. Температура в каждой камере контролировалась индивидуально, посредством автоматического запорно-регулирующего клапана пара и температурных датчиков. Циркуляционный вентилятор, расположенный внутри каждой камеры, стабилизировал температуру и сокращал образование конденсата в камере.
Ключевой задачей являлось разработка системы, позволяющей сохранять в камере определённую температуру даже во время поступления сегментов бетонных туннелей в неточно фиксированное время, шесть часов кряду. Решением от Кraft Energy™ стала камера, отличительным признаком которой являлись завесы для предотвращения утечки пара, снабжённые стартстопным табло.
В туннеле, в котором поддерживалась температура 46°С, и в камерах, в которых в течении семи дней поддерживалась различная температура, использовалось следующее оборудование от Кraft Energy™:
- Парогенератор 25 VS™
- АСУ процесса термовлажностной обработки AutoCure™
- Центральный процессор Siemens Simatic® S7
- Сенсорный графический интерфейс пользователя
|
